TPM
Mantenimiento Total de Producción

El TPM es un método de gestión empresarial que identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la utilización de los activos y garantiza la creación de productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos.

T= TOTAL

participación, efectivo total y totalidad de sistemas.

P= PRODUCTIVO.

     incrementar la productividad.

M= MANTENIMIENTO.

     Cero accidentes, cero fallas, cero defectos.

LOS PILARES DEL TPM

1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

3) Mantenimiento planificado.

4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)

5) Prevención del mantenimiento.

6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo.

7) Formación y Adiestramiento.

8) Gestión de Seguridad y Entorno

1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen): Actividades que se desarrollan individualmente o con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad global de equipos, procesos y plantas.

2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios.

3. Mantenimiento Planificado. Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis.

4. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen).

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar y  cuantos defectos están saliendo en cada proceso.

5. Prevención del Mantenimiento: Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos.

6. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo: Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

7. Formación y Adiestramiento: La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización.

8. Gestión de Seguridad y Entorno: Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.