Gerencia de Bienes y Servicios

SMED Creada por el ingeniero Industrial japonés Shigeo Shingo. Single Minute Exchange of Die, Que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos” pero esto siempre no será posible. Es una metodología que si le asignamos de manera rigurosa, nos permite reducir de manera significativa el tiempo de cambio de serie de producto. ANTECEDENTES El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time), uno de las piedras angulares del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño (Esto significa que pueden satisfacer las necesidades de los clientes con productos de alta calidad y bajo costo, con rápidas entregas sin los costos de stocks excesivos).  CAMBIO DE HERRAMIENTA O DE MAQUINA Este no es el tiempo de cambios y ajustes físicos entre maquinas sino que se comprende del tiempo que transcurre desde la ultima pieza fabricada correctamen

ESTRATEGIA HOSHIN KANRI El doctor YOJI AKAO, profesor del departamento de ingeniería industrial de la universidad de tamagawa, fue uno de los diseñadores principales de metodologías de control de calidad, despliegue de la función de calidad y hoshin kanri. Los japoneses adoptaron y adaptaron técnicas enseñadas por W EDWARDS DEMING y J. MOSES JURAN con los conceptos de administración por objetivos, y realizaron sus primeros intentos de una planificación estratégica de la calidad. HOSHIN KANRI inicio su aplicación en Estados Unidos, en la década de 1980, en compañías relacionadas con las que ganaron el premio Deming, tales como Hewlett-packard, Fuji-Xerox y Texas instruments, entre otras. Es importante tener respuesta a estas tres preguntas 1 ¿Dónde estamos ahora? 2 ¿Dónde queremos estar? ¿Qué resultado queremos lograr? Financieros. Negocio. Estratégicos.  3 ¿ Como vamos a lograrlo? HOSHIN KAINRI se utiliza cuando se desea realizar la planifica

PRONOSTICO DE PRODUCCIÓN ES UNA ESTIMACIÓN CUANTITATIVA O CUALITATIVA DE UNO O VARIOS FACTORES (VARIABLES) QUE CONFORMAN UN EVENTO FUTURO, CON BASE EN INFORMACIÓN ACTUAL O DEL PASADO” La empresa se mueve en un contexto altamente incierto Política, tecnología y medio ambiente repercuten sobre variables relevantes para la empresa: costos de producción, inventarios, volumen de ventas La empresa debe tomar decisiones sobre Factores Controlables tomando en cuenta Factores Incontrolables. FACTORES CONTROLABLES AQUELLOS SOBRE LOS CUALES LA EMPRESA DECIDE SU ESTRUCTURA, NIVELES, POLÍTICA Y MODO DE OPERAR: NIVELES DE PRODUCCIÓN NIVELES DE INVENTARIO CAPACIDAD FACTORES INCONTROLABLES AQUELLOS SOBRE LOS CUALES LA EMPRESA NO PUEDE DECIDIR NI MODIFICAR: DEPENDEN DE FACTORES EXTERNOS A LA EMPRESA DEMANDA DEL PRODUCTO COMPETENCIA ECONOMÍA COMPORTAMIENTO DEL CONSUMIDOR ¿QUÉ PRONOSTICAR? LA EMPRESA REQUIERE PREDECIR FACTORES INCONTROLABLES:MERCADO, ENTORNO, ECON

TPM Mantenimiento Total de Producción El TPM es un método de gestión empresarial que identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la utilización de los activos y garantiza la creación de productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos. T= TOTAL participación, efectivo total y totalidad de sistemas. P= PRODUCTIVO.      incrementar la productividad. M= MANTENIMIENTO.      Cero accidentes, cero fallas, cero defectos. LOS PILARES DEL TPM 1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) 2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen) 3) Mantenimiento planificado. 4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen) 5) Prevención del mantenimiento. 6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo. 7) Formación y Adiestramiento. 8) Gestión de Seguridad y Entorno 1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen): Actividades que se desarrollan individualmente o con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso produc

INVENTARIOS Y SU FINALIDAD Es el registro de todos los productos y materias primas que posee una empresa. En el caso de productos son los que están disponibles para la venta y en el caso de materias primas, se refiere a aquellos con los que se creará el producto para la venta. PARTES DE UN INVENTARIO CAPITAL ACTIVO: Activo fijo Activo circulante Activo disponible Activo exigible Activo transitorio Activo nominal Activo de orden CAPITAL PASIVO, DEUDAS QUE LA ENTIDAD HA GENERADO  Pasivo exigible: Son las deudas a terceros como por ejemplo hipotecas. Pasivo no exigible: Son las responsabilidades que tiene la empresa. Pasivo de orden: No modifican el capital. TIPOS DE INVENTARIO Inventario final  Inventario inicial  Inventario físico  Inventario perpetuo  Inventario periódico Inventario cíclico  Inventario de materias primas Inventario en transito   FINALIDAD DE LA ADMINISTRCION DE INVENTARIOS  La administrac

PRESUPUESTOS Es un plan de operaciones y recursos de una empresa, que se formula para lograr en un cierto periodo los objetivos propuestos y se expresa en términos monetarios. La palabra presupuesto se deriva del vocablo francés bouggete, que significa “bolsa”, posteriormente se adopta del ingles el termino Budget, que equivale en español a “presupuesto” QUE PERIODO DEBE CUBRIR EL PRESUPUESTO? Normalmente, se hacen con una base anual, semestral o trimestral; es decir, con un plan para los próximos 3 o 6 meses o para el próximo año, aunque algunas empresas prefieren hacer un presupuesto continuo. VENTAJAS Permite determinar si la empresa dispone de los recursos requeridos para el desarrollo de las actividades planeadas, y en caso de no ser así, permite visionar posibles alternativas para la consecución de los mismos. Suministra información financiera que permite adoptar las decisiones que potencialmente lleven a la empresa a obtener mejores resultados.

MÉTODO POKA-YOKE Es un término japonés que significa:  Poka: “error no intencionado, equivocación…” y Yoke: “evitar”, es decir, “evitar equivocaciones”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones, ya sean de origen humano o automatizado. Este sistema se  puede implantar también para facilitar la detección de errores. Si nos centramos en las operaciones que se realizan durante la fabricación de un producto, estas pueden tener muchas actividades intermedias y el producto final puede estar formado por un gran número de piezas. Durante estas actividades, puede haber ensamblajes y otras operaciones que suelen ser simples pero muy repetitivas. En estos casos, el riesgo de cometer algún error es muy alto, independientemente de la complejidad de las operaciones. Los “Poka-Yokes” ayudan a minimizar este riesgo con medidas sencillas y baratas. El fin del poka yoke es reducir o anular los defectos, por ello es importante c

MÉTODO SIX SIGMA Fue iniciado en Motorola en el año 1988 por el ingeniero Bill Smith, como una estrategia de negocios y mejora de la calidad, pero posteriormente mejorado y popularizado por General Electric. Es una letra griega que significa una unidad estadística de medición. Es una metodología de mejora de procesos, es decir, que permite medir cuanto se desvía un proceso de la perfección, para conseguir reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente.  La meta de Six Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO). Entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente. OBJETIVOS Mejorar la satisfacción del cliente Reducir los tiempos del ciclo Reducir los defectos                                     PROCESO SIX SIGMA

MÉTODO KANBAN KAN= VISUAL BAN= TARJETA  Sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilizacion de unidades a traves de una linea de producción. OBJETIVOS  Incrementar la fuerza de trabajo  Minimizar el stock de inventarios  Recortar los tiempos muertos  Incrementar el servicio al cliente y la productividad Reducir desperdicios de materia prima y de tiempo  FUNCIONES Control de la producción Mejora de procesos  Posibilidad de inicio  Prevenir el exceso de papeleo   FUENTES: Compañeros de clase

MÉTODO DE  JUST IN TIME  ORIGEN Taiichi Ohno Fue un ingeniero industrial japonés, reconocido por ser uno de los referentes de la ingeniería industrial y diseñar el sistema de producción Toyota y Justo a tiempo (JIT), dentro del sistema productivo del fabricante de automóviles. Nació el 29 de febrero de 1912 en Dalian, ciudad que pertenecía en ese entonces a Manchuria. La fabricación justo a tiempo significa producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de inventarios. La metodología justo a tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en: Fabricar los productos  En el momentos preciso  Cantidades debidas OBJETIVOS Establecer sistemas para identificar problemas Atacar problemas fundamentales Buscar la simplicidad Eliminar desperdicios ELEMENTOS Reduccion de inventarios  Sistema PULL (halar el producto) Minorizar los tiempos de preparacion Velocida

MÉTODO KAIZEN ¿ QUE ES ? El Kaizen es un movimiento surgido en Japón como resultado de la necesidad del país del alcanzar y poder competir con el resto de naciones occidentales. Kaizen es lo opuesto a la conformidad y complacencia. El método Kaizen es un sistema de gestión que está orientado a la mejora continua de procesos en busca de erradicar todas aquellas ineficiencias que conforman un sistema de producción. Kaizen está formado por las palabras “kai” y “zen” que viene a significar algo así como “cambio a mejor” y derivando en el tema que nos ocupa hoy: la mejora continua de procesos.                                        LAS 5´s                                                                                                                                    ´ Seiri : el primer paso es distinguir entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son en un sistema productivo. ´ Seiton : hay que listar manera ordenada

Referencias. The economics of e-learning: a theoretical framework for the economics of e-learning . (2008). Retrieved from https://ebookcentral.proquest.com Rajadell, C. M., & Sánchez, G. J. L. (2009).  Lean manufacturing, la evidencia de una necesidad . Retrieved from https://ebookcentral.proquest.com La gestión de costes en lean manufacturing: cómo evaluar las mejoras en costes en un sistema lean . (2013). Retrieved from https://ebookcentral.proquest.com Martínez, M. A., & Cegarra, N. J. G. (2014).  Gestión por procesos de negocio: organización horizontal . Retrieved from https://ebookcentral.proquest.com Organización de la producción y dirección de operaciones: sistemas actuales de gestión eficiente y competitiva . (2012). Retrieved from https://ebookcentral.proquest.com                                                                     POPPLET                                                      MAPA CONCEPTUAL TOYOTA

TALLER VÍDEO LA META TEORÍA DE LAS RESTRICCIONES 1.   ¿Cuál es la meta de la organización? Aumentar las Utilidades. Ser más productivos eso genera más ganancias a la empresa. 2.   ¿Cuál es la meta de su organización? Posicionamiento en el mercado y crecimiento de las ganancias y utilidades. 3.     ¿Cuáles son los tipos de restricción que se presentan en la organización? ·          Empleados con largas jornadas de trabajo ·          Cuellos de botella en la planta de producción ·          No hay un control de calidad establecido ·          Maquinas en mantenimiento o dañadas ·          La NCX10 (Maquina) ·          El mercado 4.     ¿Cuál es la importancia de la teoría de las restricciones? La operación de cualquier empresa en una gran cadena de recursos maquinas, equipos, centros de trabajo, instalaciones, materiales y la teoría de las restricciones busca eliminar a toda costa todo tipo de restricciones que permita el funcionamiento perfecto y

HISTORIA  DE LA CALIDAD Los primeros estudios sobre la calidad se hicieron en los años 30 antes de la Segunda guerra Mundial, la calidad no mejoró sustancialmente, pero se hicieron los primeros experimentos para lograr que ésta se elevará, los primeros estudios sobre calidad se hicieron en Estados Unidos. En el año de 1933 el Doctor W. A. Shward, de los Bell Laboratories, aplicó el concepto de control estadístico de proceso por primera vez  con propósitos industriales; su objetivo era mejorar en términos de costo-beneficio las líneas de producción el resultado fue el uso de la estadística de manera eficiente para elevar la productividad y disminuir los errores, estableciendo un análisis específico del origen de las mermas, con la intención de elevar la productividad y la calidad. Cuando en 1939 estalló la Segunda Guerra Mundial, el control estadístico del proceso se convirtió poco a poco y paulatinamente en un arma secreta de la industria, fue así como los estudios industriales so